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    1. 滑動軸承樣板車間試點
      來源:蘇州盟思      發布時間:2021-03-29 13:32

      一、大同簡介

       

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      大同精密金屬(蘇州)有限公司(簡稱DPMS)是一家專門生產各種發動機用精密滑動軸承(襯套,軸瓦)的外資制造型企業??偣緸榇笸饘俟I株式會社(DAIDO METAL),位于日本名古屋,在精密滑動軸承領域中為世界著名企業;在北美,歐洲,東南亞等世界各地設有子公司;集團年銷27億元,擁有4千多名職工。

      二、手工作業急需數字化生產管理變革

      1、生產進度難以監控

      生產工序流通過程反饋通過手工報表,反饋不及時,生產過程不透明,需要生管現場確認進度,影響計劃排產以及各部門跟蹤生產進度效率,增加協同成本。

      2、設備生產信息未采集分析

      設備生產數據信息未采集保存,設備狀態只有到現場可見,無法幫助廠內分析生產異常原因,為廠內優化提供依據;每月機械加工自動線設備短暫停時間多,且無法調查原因,影響生產效率。

      3、生產單據手工錄入

      生產、制造、檢查由專員負責ERP輸入,數據相對滯后,需要依據工序先后順序補錄,某一工序遺漏后,后續工序將均無法領用生產,嚴重影響生產效率。

      4、產品追溯困難和效率低下

      產品追溯依賴手工表單查詢,追溯時間長,追溯困難,追溯效率低下,紙質追溯表單有缺失,難以保證追溯準確。

      三、試點樣板車間推廣至全業務

      本次MES藍圖規劃希望在ERP和自動化應用的基礎上建立MES制造執行系統,通過MES系統實現設備聯網、生產條碼采集、過程質量管理、Andon、實時監控、產品追溯、系統集成等多項應用,借助MES建立生產流通過程信息數字化;通過業務藍圖規劃明確本次軸瓦產品線MES項目的建設目標、改善的效益分析,以一期MES軸瓦產品線范圍為突破口,實現以自動化和信息化融合的初步智能樣板車間,通過試點車間樣板作用,推廣到公司其他業務。

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      (1)計劃排程

      大同MES標準作業/段取時間維護根據廠內現狀進行了調整,因此計劃排程也需要進行調整,考慮不同情況下的計劃作業時間。由于廠內工單多,生產計劃復雜,因此增加了排程插單和排程取消的功能。用餐休息時是不生產的,因此增加了排程時跳過用餐休息的功能。設備異常、交期緊張等情況會導致廠內換線生產,因此增加了換線生產的邏輯。

      通過排程檢查以及工序屬性的防錯控制,避免排程異常,影響生產。

      通過增加排程插單/排程刪除/用餐判斷的功能,既簡化了排程操作,使計劃排程更加靈活,適應更多生產情況,也更貼近實際生產,使排程出來的計劃時間更加準確,提供更大的參考價值,為生管進行生產分析提供依據。

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      (2)作業文檔無紙化

      由于軸承產品雖然品種多,但生產工藝相近,相同類型的產品作業要求基本一致,因此無需針對每種產品進行作業文檔維護,文檔維護后批量綁定物料,減少人工工作量,同時簡化后續文檔更新難度。

      實現作業文檔無紙化,文檔更新無需現場回收舊版放置新版,直接系統替換,提高廠內作業文檔更新效率,避免文檔更新不及時導致生產異常。

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      (3)Andon管理

      廠內異常呼叫分為制造內部呼叫和制造外部呼叫,制造內部呼叫由班組長進行簽到響應,班組長簽到后,進行問題判定,若無法解決關閉,則觸發外部呼叫,由外部人員到崗處理關閉。維修呼叫會自動生成設備維修記錄,修理完成后可以找到對應記錄進行詳細信息匯報。

      MES Andon管理通過DC、看板、手環聯動,方便快速定位異常產線,提高處理人員的響應速度,減少生產現場等待導致的資源浪費。維修記錄自動生成,既避免后補記錄遺漏,也為廠內數據分析提供較為準確的依據。

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      (4)數據采集展示

      提供對生產采集數據的查詢和導出功能,生產采集數據包括:員工上崗記錄、采集動作記錄、不良匯報記錄、生產匯報記錄、生產投料記錄、生產模具信息;

      系統內自動進行生產過程信息匯總,幫助廠內直觀分析理論與實際投料、產量等數據的差異,并支持檢查異常時各項生產參數的信息加以分析

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      (5)追溯管理

      提供對廠內生產產品按照刻印號、工單號、切割單信息進行生產信息的追溯查詢功能,系統支持三種追溯查詢方式:

      刻印+產品代碼查詢

      母材批次/切割單號

      訂單號/DPMS標簽

      出現產品問題時,通過實物刻印/DPMS標簽追溯確定影響范圍,再通過數據采集查詢具體工單的生產信息,可以迅速幫助廠內追溯異常產品批次以及排查異常原因,提高了追溯速度,降低了追溯成本,也為客戶審查提供依據

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      五、大同這樣說

      本次MES項目實現了生產流程優化,以流程管理保障生產流、信息流的數字化流通;打通infor ERP、MES、現場設備PLC深度縱向集成,實現設備數據實時采集,和ERP自動領料、報工、入庫;系統完全符合大同生產管理特色。

      感謝盟思大同項目組團隊,每位小組成員的擔當、責任、付出的精神,把不可能變成可能的努力,實現大同軸瓦生產流通數字化平臺。

      ——大同MES項目負責人 韓志明


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